2018年汽车轻量化对激光焊接设备技术的影响分析（图）

        汽车轻量化使激光焊接工艺越来越受到重视和广泛应用。《促进汽车动力电池产业发展行动方案》中提到要发展汽车轻量化技术，2016年-2020年为第一阶段，重点发展超高强度钢和先进高强度钢技术，包括材料性能开发，轻量化设计方法，成型技术，焊接工艺和测试评价方法等。高质高效的激光焊接、切割关键工艺及成套装备，是实现汽车轻量化、高安全性和柔性高效生产的重要技术保证。与在制造环节传统的电阻焊相比，激光焊接不仅能压缩车身结构件本身的体积，减少车身重量，降低汽车油耗，而且可以减少工序和生产材料损失，提高生产效率。

         参考观研天下发布《 2018-2023年中国汽车轻量化行业市场供需现状调研与投资商机分析预测报告 》

图：白车身地板激光焊接

 

         欧美日发达国家汽车激光焊接已基本普及。德国人是最早把激光焊接技术运用于汽车，在20世纪90年代中期，BMW公司利用激光焊接机器人完成了BMW5系列轿车的第一条焊缝，焊缝总长度达12m。随后，奥迪、速腾、高尔夫及Passat等品牌的车顶采用了激光焊接技术，通用、丰田、福特、宝马、奔驰等公司陆续均采用了激光焊接技术。

         国产汽车焊接切割技术获重量级突破，打破国际垄断。近几年，国内汽车企业越来越多地采用自动焊接生产线，但这一市场基本被ABB、KUKA、COMAU垄断，内资企业在合作过程中缺少相应的话语权，企业采用激光焊接的积极性较弱。2016年，由华工激光联合华中科技大学、神龙、通用等多家下游车企单位共同自主研发的“汽车制造中的高质高效激光焊接、切割关键工艺及成套装备”项目获得国家科技进步一等奖，实现汽车制造领域中激光焊接、切割关键工艺及成套装备国产化，打破国外在此领域40多年的垄断历史，标志着我国在汽车制造领域激光先进制造技术的重大突破。

         国产激光焊接技术升级提振内需，汽车工业激光焊接需求将大幅提升。根据《2016中国激光产业发展报告》数据，目前国内激光焊接在汽车产业的应用率大约在20%左右，而欧美发达国家的普及率已经达到了60%，预计国内激光焊接应用率将会在近十年内达到国外同等水平，未来激光焊接设备的收入空间可观，国内汽车工业对激光焊机的需求提升有重大作用。