我国特钢行业现状：供给能力升级高端化进程加速国产替代征程仍需攻坚突破

2025-12-17 10:03

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一、特岗行业相关概述

特钢，全称特殊钢，是指那些因成分、结构、生产工艺特殊而具有特殊物理、化学性能或者特殊用途的钢铁产品。这类产品的研发与生产具有技术壁垒高、研发周期长、资金投入大且需长期持续投入的显著特征。特钢按化学成分来分，可分为优质碳素钢、低合金钢和合金钢三大类；按用途来分，可分为结构钢（优质碳素结构钢和合金结构钢）、工具钢（碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢）以及特殊用钢（齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、不锈钢、高强度钢和高温合金等）。

从产业链布局来看，特钢行业上游覆盖铁矿石、合金等基础原材料的生产加工，以及废钢回收再利用的绿色循环环节；中游聚焦结构钢、工具钢、不锈钢等各类特钢的冶炼、轧制与精加工制造；下游则深度嵌入汽车、工程机械、航空航天、国防军工等关键工业制造领域，形成了上下游紧密联动、协同发展的完整产业生态。

资料来源：公开资料，观研天下整理

二、我国特钢行业供给能力升级，轴承钢粗钢、齿轮钢粗钢等核心品种产量呈现增长态势

近年来，我国特钢行业呈现“稳中有升、结构优化”的良好发展态势，产量规模持续扩大。数据显示，2024年我国重点统计会员企业粗钢产量达11505万吨，较2021年增长6.1%；其中优特钢产量表现尤为亮眼，达到7869万吨，较2021年大幅增长30.3%，凸显出行业向高端化转型的鲜明趋势。展望未来，行业增长势头有望持续，预计2025年我国优特钢产量将达到7974万吨，较2021年增长20.9%，增速虽略有放缓，但主要系行业进入“提质减量”的高质量发展阶段，产量增长更注重质量提升与结构优化，持续为高端制造业发展注入动力。

数据来源：中国特钢企业协会，观研天下整理

在重点品种方面，特钢核心产品产量稳步攀升，市场供给能力不断增强。2024年，我国轴承钢粗钢、齿轮钢粗钢、工具钢粗钢产量分别达到497万吨、502万吨、85万吨，较2021年分别增长12.2%、39.1%、44.1%。预计2025年，我国轴承钢粗钢、齿轮钢粗钢、工具钢粗钢产量将分别达488万吨、560万吨、87万吨，较2021年分别增长10.2%、55.1%、47.5%。其中轴承钢产量小幅回调，系头部企业主动调整产品结构，淘汰低附加值产能，聚焦高端轴承钢研发生产所致。

数据来源：中国特钢企业协会，观研天下整理

展望未来，预计在钢铁行业减量化发展、产业高端化转型的驱动下，我国特钢产量有望实现稳中有增，且其占比将逐步提升，推动行业向高端化、绿色化方向持续升级。这是因为，纵观世界钢铁工业发展历程，发达国家钢铁发展的共同点是，钢产量达到一定规模后，特钢占比逐步提高。以日本为例：日本特钢的产量与质量长期位居世界前列，更是支撑其汽车、火车、工程机械、能源设备等高附加值产品全球竞争力的核心基石，成为驱动日本经济发展的重要力量。从发展历程来看，日本粗钢产量于1973年达到1.2亿吨的峰值后，长期稳定在1亿吨左右；而特钢产业则在此后开启了跨越式发展：1952年日本特钢产量仅24万吨，占钢材总量的4.8%；1973年粗钢见顶时，特钢产量已增至888万吨，占比提升至8.8%；1977年特钢产量突破1000万吨，占比接近12%；2007年达到2060万吨的历史峰值，占比高达19.4%。尽管近十年日本特钢产量略有回落，但特钢占钢材总量的比例仍持续上升。

资料来源：郑国栋等-环境保护与矿产资源-《典型国家钢铁产业发展路径与启示》

资料来源：中国冶金报社，中国钢铁新闻网

三、行业高端化进程加速，我国特钢行业在关键材料领域不断实现重大技术跨越

根据观研报告网发布的《中国特钢行业现状深度研究与投资前景分析报告（2026-2033年）》显示，我国特钢行业的发展不仅体现在产量规模的稳步攀升，更在质量升级与技术突破层面实现了跨越式发展。作为面向国家重大战略需求的核心基础材料，特钢是航空航天、高端装备等众多高端制造领域不可或缺的关键支撑，其生产能力更是衡量一个国家能否跻身钢铁强国之列的重要标志。近年来，国家层面持续出台利好政策为行业发展赋能，例如2024年5月发布的《2024—2025年节能降碳行动方案》明确提出，要深入调整钢铁产品结构，大力发展高性能特种钢等高端钢铁产品，同时严控低附加值基础原材料产品出口，为特钢行业的高端化、绿色化转型指明了方向。

在此背景下，2021-2025年间，行业聚焦关键材料领域的技术攻坚，通过持续加码研发投入、深耕核心技术创新，成功打破多项技术瓶颈，为基建工程、风电装备、航空航天及海洋工程等高端制造领域提供了坚实的材料支撑，彰显了特钢作为“工业基石”的核心价值。在研发投入方面，企业创新积极性持续高涨，2024年特钢协重点统计会员企业研发费用高达226亿元，较2021年增长29.9%，雄厚的资金投入为技术创新与产品升级奠定了坚实基础。与此同时，新产品研发成果丰硕，一批具备国际领先水平的特钢产品相继问世：青岛特钢研发的2300兆帕级高强钢绞线，成功创造世界高铁箱梁试验纪录，为高铁建设的提质增效提供了关键材料；宝武特冶则凭借过硬的技术实力，成为石岛湾核电站高温气冷堆用镍基合金的独家供应商，充分展现了我国在高端特钢领域的技术领先优势，也标志着我国特钢产品质量已跻身国际先进行列。

数据来源：中国特钢企业协会，观研天下整理

2021-2025年间我国特钢行业在多个关键材料领域取得了重大突破

时间	相关情况
2021年	青岛特钢2300兆帕级高强钢绞线创世界高铁箱梁破坏性试验加载纪录；
	宝武特冶为全球首座四代核电项目——石岛湾高温气冷堆核电站示范工程独家供应高温气冷堆用镍基合金50余个规格；
	太钢高等级磁轭钢替代进口，用于制造全球装机容量最大的白鹤滩水电站电机转子；
	太钢国内首发N08810镍基合金大单重特厚钢板（单张板重逾10吨、厚度近100毫米），并成功替代进口；
	东北特钢成功研制高端医用不锈钢丝1RK91，实现医用缝合针材料国产化；
	太钢宁波宝新成功生产出0.049毫米宽幅超薄精密不锈带钢，又成功轧制出厚度为0.03毫米、宽度为1000毫米的更薄规格宽幅精带产品（全球同等厚度中最大宽幅的“手撕钢”）。
2022年	河钢舞钢、兴澄特钢国产177.8毫米大厚度齿条钢问世，并实现批量供货；
	太钢实现沉淀硬化SUS630不锈钢冷轧板产品批量稳定供货，填补国内空白；
	攀长特叶片钢应用于首台国产F级50兆瓦重型燃气轮机，标志着我国在重型燃气轮机领域实现了零的突破。
2023年	大冶特钢为世界最大直径18米盾构机提供直径8.61米主轴承用钢；
	河钢舞钢390毫米厚调质钢20MnNiMo用于制造世界最大的8万吨级模锻压机，填补国内空白；
	天津钢管自主研发的“深海”“深地”管线管和油井管产品助力国家重大能源工程建设；
	攀长特研发的航空航天用18Ni超高强度钢成功通过验收，关键技术达国际先进水平；
	宝武特冶研发的大型超高强度不锈钢锻件应用于我国自主研制的超大力值传感器和100兆牛标准测力机项目主体弹性元件制造；
	太钢1000兆帕级超高强磁轭钢板全球首发。
2024年	抚顺特钢研发的高氮高强马氏体不锈钢棒材和丝材产品打破国外垄断，填补国内空白；
	大冶特钢率先开发出满足时速450公里高速列车轴箱轴承用钢，突破“高速疲劳失效”技术瓶颈；
	衡阳钢管自主研发的特殊扣油套管应用于我国首口万米科探井“深地塔科1井”，深水钢悬链立管用于“深海一号”气田，突破API（美国石油协会）标准，形成“衡钢标准”；
	兴澄特钢开发出1320毫米超大规格连铸圆坯、第一批特大断面直径1000毫米P92连铸圆坯，均填补国内空白；攀长特供国产大飞机发动机用某型号高温合金宽幅冷轧薄板替代进口；
	中国钢研正式发布自主研制的国内首台（套）世界第二大尺寸超大型热等静压装备HIPEX1850产品；
	河钢舞钢高锰钢在国内首次实船应用制造LNG（液化天然气）船用燃料罐，打破国外垄断；
	兴澄特钢顺利取得当时国内首张最大直径（350毫米）的连铸连轧R4级系泊涟钢ABS（美国船级社）证书；
	宝武特冶被法国GTT公司授予船用殷瓦合金认证证书，成为国内首家、全球第二家获得认可的LNG船用殷瓦合金带材制造商；
	舞钢为全球首制堆叠式LNG双耳船燃料罐独家供应高性能9Ni钢；
	兴澄特钢成功采用连铸工艺生产出100毫米厚9Ni钢，突破船级社最大厚度限制，填补国内外空白。
2025年	首钢全球首发最低铁损无取向电工钢ESW8517，以及用于人形机器人的超高磁感无取向软磁材料20RSW175；
	大冶特钢M50等航空发动机轴承钢获国际权威企业认证并实现批量供应，还成功研制全球最大功率25兆瓦风电主轴轴承用钢；
	太钢首发高温超导基材用精密箔材、掩膜板用精密箔材两款“手撕钢”；
	抚顺特钢研发的GH3535高温合金、湘钢研发的核电钢板成功应用于我国首台（套）具有自主知识产权的2兆瓦液态燃料钍基熔盐实验堆，标志着我国在先进核能技术领域取得了全球瞩目的里程碑式跨跃。

资料来源：中国冶金报社，观研天下整理

四、挑战犹存，我国高端特钢国产替代征程仍需攻坚突破

不过值得注意的是，在产量稳步增长、质量持续提升的良好发展态势下，我国特钢行业并未摆脱“大而不强”的阶段性困境，国产替代作为行业高质量发展的核心命题，仍亟待突破产品结构失衡、技术创新滞后等挑战。其中，产品结构失衡尤为突出：2024年数据显示，中低端产品占比约60%，而高端特种钢、高温合金等关键材料产量占比偏低，部分品种仍依赖进口。

数据来源：公开数据，观研天下整理

资料来源：广大特材招股说明书

从进口数据来看，我国特钢进口规模虽较历史高点逐步回落，但仍维持在较高水平：2024年进口量达311万吨，进口总金额高达59亿美元。对外依存度方面，2024年我国特钢进口量占表需的比例为3.5%，仍处于相对较高区间，进一步印证了我国特钢行业在高端领域的进口替代空间广阔，同时也凸显了攻坚突破的必要性与紧迫性。

数据来源：钢联终端，观研天下整理

当前我国特钢行业国产替代面临的核心挑战及背后原因

核心挑战	背后原因
产品结构失衡是国产替代进程中的首要瓶颈	尽管我国特钢产量规模位居全球前列，但“中低端扎堆、高端短缺”的结构性矛盾依然突出。数据显示，2024年我国特钢企业生产的非合金钢、低合金钢等中低端产品占比约达60%，而航空航天、高端装备、核工业等领域急需的高端特种钢、高温合金、耐蚀合金等产品，产量占比仍相对较低，部分高端品种仍高度依赖进口。这种结构性失衡导致国产特钢在高端市场的替代能力不足，难以满足下游行业对材料性能、可靠性的严苛要求，也使得国产替代在核心领域的推进步履维艰。
技术创新壁垒高企进一步制约了国产替代的步伐	特钢的特殊性源于其复杂的成分配比、精密的生产工艺与严苛的性能标准，与普钢相比，其生产对技术水平的要求更为苛刻。随着下游高端工业与前沿学科的快速发展，对特钢的耐高温、耐高压、抗腐蚀等性能要求不断升级，传统电炉、转炉冶炼工艺已难以适配，真空感应熔炼、电渣重熔、电子束重熔等特种冶炼技术成为高端特钢生产的核心支撑。而这些核心技术的突破需要企业长期持续的研发投入，不仅要积累大量专利储备，还需攻克工艺优化、质量控制等一系列技术难题。目前，我国部分特钢企业在高端技术领域仍存在短板，核心工艺与国际先进水平存在差距，导致部分高端产品的性能稳定性、一致性难以达到国际标准，成为国产替代的重要技术梗阻。
行业认证壁垒与市场信任度建设构成了国产替代的另一重挑战	特钢的下游应用集中于国防、核电、航空航天、高端汽车等关键领域，终端用户对产品质量与供应稳定性的要求极为严格，普遍建立了严苛的合格供应商认证体系。这种认证不仅针对最终产品的性能指标，还会延伸至原材料采购、生产流程管控、质量追溯体系等全链条，认证周期往往长达1-3年，部分高端领域甚至更长。一旦通过认证，供应商与终端用户会形成长期稳定的合作关系，新进入者短期内难以打破既有格局。此外，由于部分国产特钢在早期发展阶段曾出现过质量波动，部分终端用户对国产产品的信任度仍有待提升，即便产品性能达标，也可能面临市场推广的阻力，进一步加剧了国产替代的难度。
人才短缺成为支撑国产替代的重要短板	特钢生产是技术密集型与劳动密集型相结合的产业，既需要掌握材料科学、冶金工程等前沿理论的高端研发人才，也需要熟悉特种冶炼、精密轧制等工艺的熟练技术工人。高端研发人才的培养需要长期的学术积累与产业实践，而熟练技术工人的成长则需要大量的生产实操与经验沉淀。近年来，随着特钢行业向高端化转型，对两类人才的需求持续增长，但人才供给增速未能同步跟上，尤其是兼具理论知识与实操能力的复合型人才缺口明显。人才的短缺不仅制约了技术创新的速度，也影响了生产工艺的稳定性与产品质量的一致性，成为国产替代进程中不可忽视的挑战。